在淬火過程中，當(dāng)淬火產(chǎn)生的巨大應(yīng)力大于材料本身的強度時，便會導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生。淬火裂紋往往是在馬氏體轉(zhuǎn)變開始進行后不久產(chǎn)生的，裂紋的分布則沒有一定的規(guī)律，但一般容易在工件的棱角槽口、截面突變處形成。

熱處理存在于淬火件不同部位上能引起應(yīng)力集中的因素，對淬火裂紋的產(chǎn)生都有促進作用，但只有在拉應(yīng)力場內(nèi)才會表現(xiàn)出來，若在壓應(yīng)力場內(nèi)并無促裂作用，下面就為大家具體來介紹一下煙臺熱處理應(yīng)力對淬火裂紋的影響吧：

淬火冷卻速度是一個能影響淬火質(zhì)量并決定殘余應(yīng)力的重要因素，也是一個能對淬火裂紋賦于重要乃至決定性影響的因素。為了達(dá)到淬火的目的，通常必須加速零件在高溫段內(nèi)的冷卻速度，并使之超過鋼的臨界淬火冷卻速度才能得到馬氏體組織。

在能淬透的情況下，截面尺寸越大的工件，雖然實際冷卻速度更緩，開裂的危險性卻反而愈大。這一切都是由于這類鋼的熱應(yīng)力隨尺寸的增大實際冷卻速度減慢，熱應(yīng)力減小，組織應(yīng)力隨尺寸的增大而增加，{zh1}形成以組織應(yīng)力為主的拉應(yīng)力作用在工件表面的作用特點造成的。對這類鋼件而言，在正常條件下淬火的高淬透性鋼件中只能形成縱裂。避免淬裂的可靠原則是設(shè)法盡量減小截面內(nèi)外馬氏體轉(zhuǎn)變的不等時性。僅僅實行馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi)的緩冷卻不足以預(yù)防縱裂的形成。

一般情況下只能產(chǎn)生在非淬透性件中的裂紋，雖以整體快速冷卻為必要的形成條件，可是它的真正形成原因，卻不在快速冷卻本身，而是淬火件局部位置，在高溫臨界溫度區(qū)內(nèi)的冷卻速度顯著減緩，因而沒有淬硬所致。產(chǎn)生在大型非淬透性件中的橫斷和縱劈，是由以熱應(yīng)力為主要成份的殘余拉應(yīng)力作用在淬火件中心，而在淬火件末淬硬的截面中心處，首先形成裂紋并由內(nèi)往外擴展而造成的。為了避免這類裂紋產(chǎn)生，往往使用水-油雙液淬火工藝。

淬火裂紋是指在熱處理過程中或在淬火后的室溫放置過程中產(chǎn)生的裂紋，造成淬火開裂的原因很多，其中原因之一就是因為熱處理，可見煙臺熱處理對淬火開裂是有一定的影響的。

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